壓鑄廠家模具的設計環節有哪（nǎ）些？

鋅合金壓鑄模設計環節一般包括以下幾個方麵：

1.取得必要的資料和數據 包括：壓鑄件的零件圖，圖中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表（biǎo）麵粗糙度、材質、熱（rè）處理要求以及其他技術要求;壓鑄件的生產批量及交貨日期;鋅合（hé）金壓（yā）鑄件生產單位的設（shè）備情況(即壓鑄機的型號);模具加工單位的（de）加工能力和設（shè）備條件;用戶（hù）其他要求。

2.分析鋅合金壓鑄件的結構、材料及技術要求（qiú）

1)分析壓鑄件的結構能否保證鑄件質量及有利成型。如壓鑄件的壁厚是否均勻合理;壁的轉角處是（shì）否（fǒu）有圓（yuán）角;孔的直徑（jìng）和深度比例是否合適;要求的尺寸精度和（hé）表麵粗糙度是否恰當;是否要另加脫模斜度;有（yǒu）沒有鑲件等。

2)分（fèn）析壓鑄件合金材料對模具材料的要求及適用的壓鑄機。

3)有不合理或不恰當的結（jié）構和（hé）要求（qiú），提出修改意見與客戶商榷。產品設計、模具設計、模（mó）具製造與產品生產幾方麵（miàn）很好的結合，才能得到（dào）質（zhì）量完（wán）美的壓鑄件。

3.確定（dìng）型腔數目，選擇分型麵及澆注係統、排溢係統

1)根（gēn）據（jù）壓鑄機及壓鑄件（jiàn）生產批量初（chū）步（bù）確定壓鑄（zhù）模的型腔數目（mù）。

2)更具分（fèn）型麵選擇基（jī）本原則合理選擇分（fèn）型麵的位（wèi）置。

3)根據鑄件的結構特點，合理選擇澆注係統類型及澆口位置（zhì），使鑄件有最佳（jiā）的成型條件（jiàn）。

4)決定排溢係統的形式、位置。

4.選擇壓鑄機（jī）型號（hào） 根據壓鑄（zhù）件的質量、壓鑄件在分型麵上的投影麵積計算所需的（de）鎖（suǒ）模力並（bìng）結合壓鑄件生產單位實際擁有的壓鑄機情況，初步選擇壓鑄機(對壓鑄模（mó）與壓鑄機有關參數校核後，最後確定壓鑄機（jī）型號)

5.確定模具結構組成 在分型麵與澆注係統、排溢（yì）係統確定後，需考慮（lǜ）以下幾方麵：

1)確定成型零件（jiàn）的結構形式。如果是鑲拚式（shì），確定鑲（xiāng）塊、型芯的組合形式、固定形式（shì）。

2)根據側孔、側凹的形狀特點，確定抽芯機構的結構形式、結構組成。

3)確定導向機構的形（xíng）式、布置。

4)根據壓鑄件結構（gòu）特點選擇推出機構的類型;確定壓鑄件的推出（chū）部位及推（tuī）出機構（gòu）的（de）複位和導向形式。

5)決定溫度調節係統的形式，初（chū）步（bù）考慮（lǜ）冷卻通道的布置(有待（dài）於模具總裝圖中各機構組成的位置、大小確（què）定之後才（cái）能最後決定冷卻通道的位置和大小尺寸)

6)在考慮模具（jù）各機構組（zǔ）成（chéng）時，要兼顧零件的加（jiā）工性能。

6.選擇模具零（líng）件材料及熱處理工藝

7.繪製（zhì）模具結構草圖 繪製結構草圖可以檢（jiǎn）查（chá）所考慮的結構相互間的協（xié）調關係。對經驗不足的設計（jì）人員來說，以此草圖征求模具製造和模具操作（zuò）人員的意見，以便將他們豐富的實踐經驗引入設計中（zhōng）。

8.參數的計算與校核

1)計（jì）算成型零件成型尺寸。

2)計算校核（hé）成型零（líng）件型腔側壁與底板厚（hòu）度，以決定模（mó）板的尺寸(可（kě）由圖、由表查得)

3)計算抽芯（xīn）力、抽芯距（jù）離、抽芯所需開模行程及（jí）斜導（dǎo）柱尺寸。

4)推杆抗壓失穩校核。

5)壓鑄機有關參數的校核，如：鎖（suǒ）模力、壓室（shì）容量、開模行程及模具的安裝尺寸。

6)計算（suàn）溫度調節係統參數（shù）(亦可選經驗（yàn）數（shù）據)。

9.繪（huì）製壓鑄模裝配圖 壓鑄模裝配圖除需表明（míng）各零件之間的裝配關係還應注明（míng）：

1)模具（jù）最大外形尺寸（cùn）、安裝尺寸;

2)選用的壓鑄機型號;

3)最小開模行程及推（tuī）出機構推出行（háng）程;

4)鑄件澆注係統及其（qí）主要尺寸

5)特殊機構動作過程;

6)模具零件（jiàn）的名稱;

7)壓鑄模裝（zhuāng）配技術要求

10.繪製壓鑄模（mó）零件圖 從成型零件（jiàn）開始（shǐ），再設計動定模套板、滑塊、斜導柱等結（jié）構（gòu）零件。模具零件（jiàn）圖（tú）應正確反映零件形狀、標明零件尺寸、尺寸公差、形位公差、表（biǎo）麵粗糙度、技術要求和材料熱處理要求。